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老师傅是怎样设定注塑工艺参数的?

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村里打铁的

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成型加工前,塑胶必须被充分的干燥。含有水分的材料进入模腔后,会使制件的表面出现银绦状的瑕斑,甚至会在高温时发生加水分解的现象,致使材质劣化。因此在成型加工前一定要对材料进行预处理,使得材料能保持合适的水分。

模温的设定

(一)模温影响成型周期及成形品质,在实际操作当中由使用材质的最低适当模温开始设定,然后根据品质状况来适当调高。

(二) 正确的说法,模温是指在成形被进行时的模腔表面的温度,在模具设计及成形工程的条件设定上,重要的是不仅维持适当的温度,还要能让其均匀的分布。

(三)不均匀的模温分布,会导致不均匀的收缩和内应力,因而使成型口易发生变形和翘曲。

(四)提高模温可获得以下效果;

1.加成形品结晶度及较均匀的结构。
2.使成型收缩较充分,后收缩减小。
注塑成型工艺
3.提高成型品的强度和耐热性。
4.减少内应力残留、分子配向及变形。
5.减少充填时的流动阴抗,降低压力损失。
6.使成形品外观较具光泽及良好。
7.增加成型品发生毛边的机会。
8.增加近浇口部位和减少远浇口部位凹陷的机会。
9.减少结合线明显的程度
10.增加冷却时间。

计量及可塑化

(一) 在成型加工法,射出量的控制(计量)以及塑料的均匀熔融(可塑化)是由射出机的可塑化机构(Plasticating unit来担任的。 加热筒温度(Barrel Temperature)虽然塑料的熔融,大约有60~85%是因为螺杆的旋转所产生的热能,但是塑料的熔融状态仍然大受加热筒温度的影响,尤以靠近喷嘴前区的温度--前区的温度过高时易发生滴料及取出制件时牵丝的现象。

螺杆转速(screw speed)
(1) 塑料的熔融,大体是因螺杆的旋转所产生的热量,因此螺杆转速太快,则有下列影响:
1)塑料的热分解。
2)玻纤(加纤塑料)减短。
3)螺杆或加热筒磨损加快。
(2)转速的设定,可以其圆周速(circumferen-tial screw speed)的大小来衡量:
圆周速=n(转速)*d(直径)*π(圆周率)
通常,低粘度热安定性良好的塑料,其螺杆杆旋转的圆周速约可设定到 1m/s上下,但热安定性差的塑料,则应低到0.1左右。
(3)在实际应用当中,我们可以尽量调低螺杆转速,使旋转进料在开模前完成即可。

背压(BACK PRESSURE)

(1) 当螺杆旋转进料时,推进到螺杆前端的熔胶所蓄积的压力称为背压,在射出成型时,可以由调整射出油压缸的退油压力来调节,背压可以有以下的效果:1)熔胶更均匀的熔解。2)色剂及填充物更加均匀的分散。3)使气体由落料口退出。4)进料的的计量准确。

(2)背压的高低,是依塑料的粘度及其热安定性来决定,太高的背压使进料时间延,也因旋转剪切力的提高,容易使塑料产生过热。一般以5~15kg/cm2为宜。

松退(SUCK BACK,DECOMPRESSION)

(1)杆旋转进料结束后,使螺杆适当抽退,可以螺杆前端熔胶压力降低,此称为松退,其效果可防止喷嘴部的滴料。

(2)不足,容易使主流道(SPRUE)粘模;而太多的松退,则能吸进空气,使成型品发生气痕。

安定成型的数设定

(一)事前确认及预备设定 确认材料干燥、模温及加热筒温度是否被正确设定并达到可加工状态。检查开闭模及顶出的动作和距离设定。射出压力(P1)设定在最大值的60%。保持压力(PH)设定在最大值的30%。 射出速度(V1)设定在最大值的40%。 螺杆转速(VS)设定在约60RPM。 背压(PB)设定在约10kg/cm2。 松退约设定在3mm。 保压切换的位置设定在螺杆直径的30%。例如φ100mm的螺杆,则设定30mm。计量行程比计算值稍短设定。 射出总时间稍短,冷却时间稍长设定。

(二)手动运转参数修正 闭锁模具(确认高压的上升),射出座前进。 以手动射出直到螺杆完全停止,并注意停止位置。 螺杆旋退进料。 待冷却后开模取出成型品。 重复⑴~⑷的步骤,螺杆最终停止在螺杆直径的10%~20%的位置,而且成型品无短射、毛边及白化,或开裂等现象。

(三)半自动运转参数的修正 计量行程的修正[计量终点] 将射出压力提高到99%,并把保压暂调为0,将计量终点S0向前调到发生短射,再向后调至发生毛边,以其中间点为选择位置。出速度的修正把PH回复到原水准,将射出速度上下调整,找出发生短射及毛边的个别速度,以其中间点为适宜速度[本阶段亦可进入以多段速度对应外观问题的参数设定]。

保持压力的修正上下调整保持压力,找出发生表面凹陷及毛边的个别压力,以其中间点为选择保压。保压时间[或射出时间]的修正逐步延长保持时间,直至成型品重量明显稳定为明适选择。冷却时间的修正逐步调降冷却时间,并确认下列情况可以满足:

(1)成型品被顶出、夹出、修整、包装不会白化、击裂或变形。
(2)模温能平衡稳定。肉厚4mm以上制品冷却时间的简易算法:
1) 理论冷却时间=S(1+2S)…….模温60度以下。
2)理论冷却时间=1.3S(1+2S)…….模具60度以上[S表示成型品的最大肉厚]。

塑化参数的修正

(1) 确认背压是否需要调整;
(2) 调整螺杆转速,使计量时间稍短于冷却时间;
(3) 确认计量时间是否稳定,可尝试调整加热圈温度的梯度。
(4) 确认喷嘴是否有滴料、主流道是否发生猪尾巴或粘模,成品有无气痕等现象,适当调整喷嘴部温度或松退距离。 段保压与多段射速的活用
(1) 一般而言,在不影响外观的情况下,注射应以高速为原则,但在通过浇口间及保压切换前应以较低速进行;
(2) 保压应采用逐步下降,以避免成型品内应力残留太高,使成型品容易变形。

凹印常见故障的成因及对策

• 一、回粘
塑料薄膜或透明纸印刷后印迹有干燥的假象,但在印好卷筒或制袋后的存放时期又出现背面粘脏的现象。严重时印件之间撕不开,图文墨层移染,造成产品报废。这种现象在高温季节更易发生,但高温不是造成回粘的惟一原因,它还与塑料、油墨、溶剂、风量、光照、速度等一系列因素有着密切的联系。

1.凹印油墨中的溶剂在印刷后未能得到彻底挥发。
(1)塑料薄膜印刷是通过溶剂蒸发使油墨干燥的。其挥发速度是决定墨层干燥情况和影响印刷质量的重要因素。溶剂挥发得愈慢,则版子的再现性良好,印刷品色泽愈美观,但容易粘连;反之,会产生印迹发白等观象。因此,选择适当挥发速度的溶剂,是塑料薄膜凹版印刷的关键。

在连续套色印刷中,薄膜在两印刷工位之间运行时间内,溶剂必须全部挥发完,否则,在下一个工位印刷时,就会粘辊。 (2)薄膜印刷后,油墨中的有机溶剂在干燥系统中未得到彻底挥发,薄膜收卷后仍有余热,给残留在墨层中的溶剂,带来继续挥发的条件,而形成粘连。 (3)高温潮湿李节,印刷后薄膜收卷过紧或受压。

对策:油墨中溶剂的挥发速度,不仅取决于溶剂的沸点,蒸气压、蒸气潜热等,还取决于操作环境的温度、湿度、风量、溶质和墨层厚薄等条件。因此,应根据条件的变化,随时调整油墨中溶剂的挥发速度。在一般温度下,如墨层干得过快,应加入挥发慢的溶剂(如沪产74-92型塑料薄膜慢干稀薄剂);反之,则加入挥发快的溶剂(如74-91塑料薄膜快干稀薄剂)。

也可用二甲苯、乙醇和异丙醇混合溶剂来稀释(三种溶剂各以1/3比例混合,使用单一溶剂不如混合溶剂好)。如觉干燥太快,可适量用一点丁醇来代著部分乙醇(丁醇有增加墨色光泽的作用)。但千万要注意加入量要适当,以免影响印件的干燥。

塑料薄膜凹版印刷用的溶剂,以醇类为主,配以苯类。醇类多用乙醇、异丙醇,苯类多用甲苯、二甲苯。由于硝化纤维的需要,也要加入酯类,如醋酸乙酯、醋酸丁酯。

总之,力求油墨中的有机溶剂在收卷之前得到彻底挥发。适当减慢车速,加大风量。薄膜印刷后,松散地收放在铁丝编织筐内,使墨层得以继续通风干燥,固化后再行分切、制袋、薄膜印刷制袋后,经包扎,竖放在纸箱内,减少膜表面之间的压力。

2.塑料凹印油墨墨性不良。某些塑料凹印油墨中的连结料熔点低,在操作环境温度高、相对湿度大的情况下,容易粘连。

对策:①在条件允许时,操作车间安装空调器,将窒温控制任18℃~20℃ 之间,相对湿度控制在65%以下;②更换墨性好的油墨。

3.塑料膜薄印刷包装适性不良。原因:①非包装用树脂加工而成的塑料薄膜;②树脂中的开口剂不足。对策:更换塑料薄膜。

4.静电影响:原因:塑料薄膜产生静电,形成薄膜之间互相粘连。对策:在塑料中添加抗静电刺。

二、套色精度差

塑料薄膜套色不准有下列几种原因:
1.纵方向(运方方向)印刷套准变动。
(1)薄膜牵引时张力变动。原因:开卷装置的卷筒制动器的调制不当;卷筒料过多,或成筒料直径过大;三根辊速度设置不当;三根辊表面的表面摩擦力下降;复卷机的张力变动。对策:检查调整各控制装置。

(2)印版滚筒的径差不良原因:制版时径差增长量不准。对策:测量径差(方法:参见制版部分)。

(3)规矩线异常。原因:浓(密)度不足,印刷偏移等。对策:调整光电管的感度,人工排除印版糊版等弊端。

(4)印版滚筒的直径较小。原因:较小的辊径套印精度难以控制。对策:如印袋长度较短,可采用拼版法,即一块印辊上印两个以上的袋子。

2.横向套准装署不稳定。原因:(1)薄膜一边松弛,导膜辊平行不良;(2)印刷压力左右不均匀;(3)印版滚筒、压印滚筒形成锥度;(4)薄膜张力变动等,形成薄膜左右摆动。对策:对各要素逐一检查调整,如横向套准装置松动时则进行修理。

三、印刷牢度不良

塑料薄膜印刷牢度不良的原因有下列几种:
1.聚烯烃薄膜电晕处理不良。对策:检测PE、PP表面张力是否达到40 达因/cm以上。
2.里印油墨与被印材料亲和性不良。混合溶剂配比不良。对策:调换油墨,调整溶剂配比。
3.印刷车间温度和相对湿度变化大。对策:尽量将车间的相对湿度控制在50%~60%之间,但不能太低,低于 40%时,易产生静电。窒温最好控制在 18℃~23℃为最佳,并保持环境清洁,空气流通。
4.塑料薄膜本身印刷造性极差,经电晕处理后仍不合要求。对策:更换被印材料。

四、图案尺寸移位

1.印刷时,纵向图案尺寸收缩。原因:收缩余量不足。印刷时由于塑料薄膜张力与加热干燥的影响,薄膜的纵向尺寸比印刷图文的收缩量大。对策:制版时要适当的留有收缩量的尺寸;把薄膜张力到最低。

2.印刷时,纵向方向的图案尺寸伸长。原因:凹版尺寸对收缩余量留得过多。对策:增加薄膜张力。
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